Przędzalnia to miejsce gdzie, jak nazwa wskazuje, powstaje przędza. Przędza czyli po prostu nitka, z której następnie powstanie tkanina. Surowcem, który trafia do przędzalni jest bawełna. Jest to właściwie jedyny potrzebny surowiec, gdyż praktycznie wszystkie ręczniki wykonuje się obecnie w 100% z bawełny. Jedyną domieszką, która dodawana jest do bawełny jest bambus, który dodatkowo uszlachetnia tkaninę.

Bawełna trafia do przędzalni, gdzie poddawana jest oczyszczeniu, które polega na oddzieleniu włókien od ziaren. Jest to niezbędne do przeprowadzenia kolejnych procesów potrzebnych do tego, by wyprodukować przędzę. Pierwszym z nich jest tzw. zgrzeblenie.

Zgrzeblenie

Tak nazywamy jedną z głównych operacji w procesie wytwarzania przędzy, podczas której splątane włókna bawełny zostają wymieszane, rozluźnione i rozczesane.
Podczas zgrzeblenia bierzemy włókna o różnej długości i grubości i przygotowujemy je się do przędzenia. Możemy też pomieszać włókna różnego rodzaju bądź koloru. Przykładowo to właśnie wtedy mieszane są włókna bawełny z włóknem bambusowym bądź sojowym dzięki czemu otrzymujemy ręcznik bambusowy bądź sojowy.
Aby przędza miała równomierną grubość, włókna ją tworzące powinny być przed ich skręceniem ułożone do siebie równolegle. Celem zgrzeblenia jest uformowanie z różnych włókien ciągłej, równomiernej taśmy włókien ułożonych równolegle, która później posłuży w procesie rozciągania i skręcania.

Czesanie

Następnym procesem obróbki włókien jest tzw. czesanie. Przy obróbce bawełny nie jest on jednak „obowiązkowy” i dlatego nie zawsze jest stosowany. Samo zgrzeblenie nie usuwa przy tworzenia taśmy wszystkich włókien krótkich, dlatego przędza zgrzeblona nie jest aż tak miękka jak czesana, ale o tym za chwilę

Po procesie zgrzeblenia włókna nie są jeszcze zupełnie rozprostowane i ułożone równolegle, ich końce są z reguły jeszcze pozaginane. Wciąż też wymieszane są ze sobą włókna długie i krótkie.
Dlatego podczas rozciągania może dochodzić do niekontrolowanego przesuwania się włókien względem siebie, wskutek czego powstaje przędza o zwiększonej nierównomierności, z pewną ilością włókien wystających na zewnątrz. Może to prowadzić do zakłóceń przy dalszych procesach i daje w rezultacie przędzę o mniejszej wytrzymałości i o mniej atrakcyjnym wyglądzie.

Dlatego też przy produkcji przędzy bawełnianej wysokich numerów (o numerach też napiszemy, tylko za moment) lub średnich o wysokiej jakości, przygotowanie surowca przez samo zgrzeblenie, mimo dużego rozluźnienia bawełny, oczyszczenia jej i częściowo równoległego ułożenie włókien, jest niewystarczające. Pozostaje w niej znaczna ilość drobnych zanieczyszczeń oraz duża ilość włókien krótkich, co uniemożliwia otrzymanie przędzy o najwyższych wskaźnikach jakościowych.

Dlatego też w niektórych przypadkach (przy produkcji przędzy wysokich numerów oraz przędzy średnich i niskich numerów o wysokich wskaźnikach jakościowych) oprócz zgrzeblenia stosuje się dodatkowo czesanie bawełny. Celem czesania jest usunięcie z produktu reszty zanieczyszczeń i krótkich włókien. Dzięki czesaniu przędza jest bardziej czysta, równomierna, wytrzymała, gładka, sprężysta i posiada ładny połysk. Jednym słowem, czesanie daje same zalety.

Czesanie bawełny polega dosłownie na jej „czesaniu” i przebiega przy użyciu grzebieni, choć przędzalniczy grzebień mało przypomina ten do włosów. Mimo to grzebienie do czesania działają w podobny sposób, jeden przytrzymuje włókna, podczas gdy drugi porusza się wzdłuż przeczesując je.
Czesanie ujednolica włókna, powoduje ich duże rozprostowanie i równoległe ułożenie. Z przygotowanych w ten sposób włókien powstaje taśma, która jest gładka i ma jedwabisty wygląd.
Z taśmy następnie tworzy się tzw. niedoprzęd, w przędzalni zaś z niedoprzędu przędzę.

Skręcanie przędzy

Kierunek w jakim skręcane są przy produkcji przędzy włókienka bawełny nazywamy skrętem. Wskutek skręcania włókienka ułożone pierwotnie równolegle do osi nachylają się do niej pod pewnym katem. Zależnie od kierunku nachylenia włókien na powierzchni rozróżniamy dwa kierunki skrętu, oznaczone symbolami literowymi S i Z.
Dlatego przędza może być albo o skręcie S(włókna są skręcane w lewa stronę według wskazówek zegara) lub o skręcie Z (włókna są skręcana w prawa stronę według wskazówek zegara.

Skręcanie włókien stosuje się, aby przędzę wzmocnić i aby nadać jej ciągłość. Wygląd oraz chwyt przędzy można zmienić przez zmianę wielkości i kierunku skrętu. Przez zwiększenie liczby skrętów otrzymuje się przędzę sztywniejszą, bardziej gładką, a przez obniżenie skrętu przędzę miękką i bardziej puszystą.
Tym samym ręczniki wyprodukowane z przędzy o wyższym skręcie będą sztywniejsze, a te wyprodukowane z przędzy o niższym skręcie będą bardziej miękkie i puszyste.

Standardowo stosuje się skręt 240-255 obrotów na metr w części osnowy (długości ręcznika) i w części wątku (szerokość ręcznika). Do wykończenia brzegów potrzeba jest przędza bardziej wytrzymała czyli o wyższym skręcie i zazwyczaj stosowany jest skręt 550 obrotów na metr.

Łączenie nitek przędzy

Przędza może być pojedyncza (czyli składająca się tylko z jednej nitki) lub tzw. nitkowana (która powstaje w wyniku połączenia dwóch lub więcej nici). Łączenie nici również przebiega metodą skręcania, z tym że nici skręcane są z reguły w odwrotnym kierunku do kierunku skrętu włókien tworzących pojedyncze nici.
Sprawia to, że przędza powstała w wyniku łączenia kilku nitek jest jeszcze bardziej gładka, wytrzymała, trwała, puszysta i lśniąca. Trwałość przędzy jest szczególnie ważna, by mogła nienaruszona przetrwać procesy jakim jest poddawana w tkalni.

Tkaninę utkaną z podwójnie skręconych dwóch nici nazywamy oznaczeniem 2-ply lub double-ply, z trzech 3-ply, z czterech 4-ply itd.
Jeżeli zwiększamy ilość nici, z których zbudowana jest przędza zwiększamy tym samym wytrzymałość tkaniny. Im więcej nici zostało użytych do skręcenia jednej przędzy tym sztywniejsza i trwalsza powstanie nić. Dzieje się tak dlatego, że nici są ze sobą łączone dodatkowym skrętem. Ponadto skręca się je w odwrotnym kierunku do tego w jakim zostały skręcone włókna pojedynczych nici.
Dlatego tkanina z podwójnie lub wielokrotnie skręconych nici zawsze będzie trwalsza i mocniejsza, a w dotyku bardziej jedwabista i miękka. Ponadto będzie się mniej gniotła i posłuży nam dłużej.
Ręczniki wyprodukowane z przędzy nitkowanej są grubsze i lepiej chłoną wodę. Pętelki są ładnie, równomiernie ułożone co poprawia wygład ręcznika wizualnie.

Tak otrzymana przędza trafia do kolejnego działu, tkalni, w którym powstanie wkrótce tkanina frotte.

Rodzaje przędzenia

Bezwrzecionowe

Przędzenie bezwrzecionowe, w którym otrzymujemy tzw. przędzę bezwrzecionową działa mniej więcej w oparciu o ten sam mechanizm co suszarka bębnowa pełna ubrań. Gdybyśmy w trakcie jej pracy mogli otworzyć drzwiczki i coś z niej wyciągnąć, w trakcie wyciągania ubranie by się zupełnie skręciło. Tak samo taśma przędzalnicza trafia do wirnika przędzarki i jest „skręcana” w przędzę. Pod koniec procesu otrzymujemy produkt (przędzę) gotowy do dalszej obróbki. W procesie tym wyeliminowane jest klasyczne wrzeciono obracające się wraz z nawojem dookoła osi formowanej przędzy. System ten zajmuje dużo mniej czasu i wymaga mniej pracy, ale otrzymywana nim przędza, a w konsekwencji także wykonywane z niej ręczniki, jest bardziej szorstka i mniej odporna na zużycie.

Systemu bezwrzecionowego nie stosuje się do przędz czesanych czyli tych o największej jedwabistości i miękkości dlatego ręczniki z przędzy bezwrzecionowej są zazwyczaj bardziej szorstkie i mniej przyjemne w dotyku. Ten rodzaj przędzenia jest zazwyczaj stosowany przy produkcji ręczników z niższej grupy cenowej.

Klasyczne

Przędzenie systemem klasycznym, w którym otrzymujemy tzw. przędzę klasyczną przebiega przy udziale tzw. przędzarek obrączkowych. Choć brzmi to bardzo technicznie postaramy się chociaż w skrócie opisać poniżej jak to działa.

W skład przędzarki obrączkowej wchodzą: rama natykowa, w której są umieszczone nawoje z niedoprzędem, aparat rozciągowy oraz mechanizm skrętowo-nawojowy, złożony z prowadnika i wirującego wokół własnej osi wrzeciona (wałka, służącego do nawijania i skręcania przędzy) z osadzoną na nim cewką i wirującym - na otaczającej wrzeciono obrączce – biegaczem. Odpowiednio rozciągnięty niedoprzęd czyli ścieniona tasiemka włókien, przechodzi przez biegacz i skręcany w przędzę jest następnie nawijany na cewkę. Skręcanie włókien w zasadzie ma miejsce na długości od biegacza do oczka prowadnika. Przędza otrzymuje skręt wskutek ślizgania się biegacza po torze obrączki. Przejście przez biegacz jednego kręgu na obwodzie obrączki odpowiada jednemu skrętowi wytwarzanej przędzy. Przędza nawija się na cewkę wskutek opóźniającego się ruchu biegacza w stosunku do wrzeciona.

Opisawszy ten skomplikowany proces czas na kilka słów o tym co otrzymujemy w jego rezultacie i dlaczego przędza klasyczna jest o tyle lepsza. Aby wyprodukować przędzę klasyczną potrzebujemy pięciokrotnie więcej czasu niż do wyprodukowania przędzy bezwrzecionowej.
Przędza otrzymywana tym systemem cechuje się dużo wyższą jakością , a otrzymywana z niej tkanina jest bardziej miękka, bardziej wytrzymała i odporna na zużycie niż ta otrzymana z przędzy bezwrzecionowej. Przędzenie klasyczne uwzględnia dwa dodatkowe procesy obróbki surowca. Do dodatkowych procesów należy m.in skręt wskutek ślizgania się biegacza po torze obrączki. To właśnie dodatkowy skręt przydaje przędzy miękkości i wytrzymałości.
Tym samym, ręczniki wykonane z przędzy klasycznej będą milsze w dotyku, będą stawać się coraz bardziej miękkie z każdym praniem i posłużą nam o wiele wiele dłużej.